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4月27日，河南省生态环境厅发布《河南省水泥行业超低排放改造实施方案(征求意见稿)》。意见稿要求，2020年底前，全省水泥企业完成有组织和无组织超低排放改造。

“水泥窑及窑尾余热利用系统废气基准含氧量10%条件下，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、汞及其化合物排放浓度小时均值分别不高于10、35、100、3、0.05毫克/立方米;鼓励企业采用新技术，力争颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度小时均值控制在10、20、50毫克/立方米以下。采用氨法脱硝、氨法脱硫的氨逃逸浓度不高于8毫克/立方米。”

而要达到这个目标，水泥行业二氧化硫末端治理是关键。

水泥行业排放的二氧化硫主要来自于水泥熟料煅烧过程，一部分源自原料中的硫在500℃左右时是生成的二氧化硫，另一部分来自于燃料中的硫化物、硫酸盐等燃烧产生的二氧化硫。

目前我国水泥行业烟气脱硫技术主要可归为三类：湿法脱硫、热生料喷注脱硫以及吸收剂喷注法。

湿法脱硫是我国目前常用的烟气脱硫工艺，发展时间长且技术完善、脱硫效果稳定，脱硫效率可达90%以上，但存在占地面积大、投资成本高的问题。目前主要的湿法脱硫工艺是石灰石-石膏法脱硫以及双碱法脱硫，其中石灰石-石膏法脱硫是采用钙基(石灰石、生石灰等)作为脱硫吸收剂，在脱硫塔中与含硫烟气发生化学反应，最终去除烟气中的二氧化硫从而实现脱硫。而双碱法脱硫工艺是采用钠基作为脱硫剂进行脱硫，通过喷淋装置将NaOH溶液喷入脱硫塔，使其与含硫烟气充分接触反应，从而去除烟气中的二氧化硫，从而实现烟气脱硫，不会产生过饱和结晶，可有效避免塔内结垢。

热生料喷注脱硫是利用分解炉内新生成的高活性CaO能吸收烟气中的二氧化硫形成硫酸盐的原理，从分解炉抽取含有高活性CaO的高温气体，通过稀释冷却器冷却至400℃，经旋风分离器将物料收集下来，加水制成20%-30%，Ca(OH)2浆液，将制备好的浆液送入增湿塔和生料磨入口。脱硫效率在50%-70%之间，优势是工艺简单、投资低、占地面积小。但存在脱硫剂消耗大、运行成本高、脱硫效率低的问题。

吸收剂喷注法是在生料入库前，添加熟石灰或消石灰，在预热器及出风管道喷注氨水或消石灰等碱性物质，脱硫效率在50%左右，优势是工艺简单、投资低、占地面积小。但存在的问题是运行成本高、适用范围小，适用于二氧化硫初始浓度低的烟气脱硫。

对比三种烟气脱硫技术各有优势，但对于大、中企业以及二氧化硫排放量较大的企业来说，还是建议需要采用湿法脱硫，这样才能达到国家要求的排放标准。

而且对于完成超低排放改造的企业，各地各有关部门会给予激励支持。对符合超低排放条件的水泥企业给予税收优惠待遇，对完成超低排放改造的水泥企业给予相应的经济奖补；支持符合条件的水泥企业发行企业债券进行直接融资，募集资金用于超低排放改造等。

标签： 水泥厂脱硫 超低排放改造